目前國(guó)內(nèi)硫化鈉的生產(chǎn)主要是以煤粉還原硫酸鈉得到“黑灰”，然后再通過(guò)溶浸、沉降、蒸發(fā)、制片等等一系列工序最后得到含量為60%的工業(yè)硫化鈉。由于受原料和技術(shù)的限制，該生產(chǎn)工藝存在流程長(zhǎng)、操作繁瑣，且有大量廢氣、廢渣以及廢水的排放污染。面對(duì)這種高能耗、高污染的硫化鈉生產(chǎn)，在國(guó)家節(jié)能減排形勢(shì)的強(qiáng)烈要求下，國(guó)內(nèi)95%以上的硫化堿企業(yè)都被列為環(huán)保“黑名單”之中，面臨著停轉(zhuǎn)產(chǎn)危機(jī)。

在二十世紀(jì)三四十年代，蘇聯(lián)、德國(guó)、日本等曾經(jīng)做過(guò)氣體（H2、CO、天然氣等）還原硫酸鈉生產(chǎn)無(wú)水硫化鈉的大量研究報(bào)道，我國(guó)在上世紀(jì)80年代四川化工研究院用氮?dú)錃庾鲞€原劑進(jìn)行了長(zhǎng)達(dá)八年的系統(tǒng)研究，90年代至今國(guó)內(nèi)四川大學(xué)、浙江工業(yè)大學(xué)、內(nèi)蒙古大學(xué)等三四家單位也做過(guò)相關(guān)研究。在以往關(guān)于氣體還原硫酸鈉的研究中都是采用氣固反應(yīng)，也就是氣體與固體粉末狀硫酸鈉直接加熱反應(yīng)，該種反應(yīng)在低溫時(shí)，例如，650℃以下，需要加入含鐵、含鎳等的催化劑而使產(chǎn)品質(zhì)量變差；溫度提高時(shí)，例如750℃～800℃，此時(shí)轉(zhuǎn)化率提高，不需再加催化劑，但反應(yīng)過(guò)程隨著硫化鈉含量的增加，始終繞不過(guò)硫化鈉-硫酸鈉混合物的最低共熔點(diǎn)665℃而出現(xiàn)有物料熔融粘壁、反應(yīng)不能徹底和導(dǎo)致出料困難等各種各樣問(wèn)題，且氣固反應(yīng)物料接觸不均勻，產(chǎn)品穩(wěn)定性差、質(zhì)量無(wú)法保證，目前該方面的研究基本上處于停滯階段，最終沒(méi)能實(shí)現(xiàn)工業(yè)化。

新工藝提供了一種不僅可以有效克服目前傳統(tǒng)的以普通煤為還原劑經(jīng)一系列工序生產(chǎn)硫化鈉對(duì)環(huán)境造成的嚴(yán)重污染和高能耗的缺陷，而且能得到顏色為乳白色有光澤的含量在90%～94%的硫化鈉（天然氣制得）或者含量達(dá)90～98%的淡黃色硫化鈉（氫氣制得）產(chǎn)品制備工藝。它是用還原氣體與熔融態(tài)的硫酸鈉進(jìn)行氣液反應(yīng)，并在一種自制的耐硫化鈉腐蝕和滲漏的反應(yīng)爐系統(tǒng)中進(jìn)行，一步法制得無(wú)水硫化鈉新產(chǎn)品。

氫氣還原硫酸鈉制備無(wú)水高含量硫化鈉的方法，以生產(chǎn)50Kg無(wú)水硫化鈉為基準(zhǔn)，該制備方法包括有如下步驟：

1）將93kg工業(yè)硫酸鈉( Na2SO4含量≥98% )加入到熔化罐中，加熱，待物料溫度至880℃～900℃時(shí)，硫酸鈉基本上全部融化。

2)熔化后的硫酸鈉流入到反應(yīng)器中（反應(yīng)器之前用氮?dú)獯祾郀t膛內(nèi)空氣約20min），然后以一定的速率（約70m3/h ,1 .7倍通氣量）通入預(yù)熱約300℃的氫氣開(kāi)始反應(yīng)，并將反應(yīng)產(chǎn)生的尾氣及時(shí)排出。反應(yīng)過(guò)程繼續(xù)加熱，并保持一定的升溫速率，待溫度達(dá)1185℃時(shí)，停止通氣，反應(yīng)結(jié)束，時(shí)間約1h。3）開(kāi)啟出料系統(tǒng)，將熔融態(tài)物料流出至模具中冷卻成型（塊狀）或噴淋成粒狀硫化鈉。 所得產(chǎn)品為淺黃色，分析其Na2S含量97 .4%、Na2SO3含量0 .80%、Na2S2O3含量0 .35%、NaOH含量1 .1%、水不溶物0 .10%、Na2SO4 檢不出。